Článok vznikol v spolupráci so spoločnosťou Jungheinrich.
Kľúčom k takému posunu je tzv. intralogistika, teda „vnútorná logistika“ firmy – od regálov a manipulačnej techniky cez softvér až po automatizáciu a energomanažment.
Spoločnosť Jungheinrich sa netají ambíciou byť „motorom“ tohto trendu: stavia na elektrifikácii, energeticky úsporných riešeniach a automatizácii, ktorých cieľom je dlhodobo znižovať emisie aj náklady prevádzky.
Keď udržateľnosť zrýchľuje tok materiálu
Vnútropodniková logistika je – stručne povedané – všetko, čo zabezpečuje tok materiálov, tovaru a informácií vo vnútri firmy, od príjmu až po expedíciu. „Automatizácia preberá opakované, monotónne a fyzicky náročné úlohy, kým človek zostáva kľúčový v úlohách s vyššou pridanou hodnotou: riadenie a monitorovanie riešení, údržba, zavádzanie nových procesov,“ hovorí Ing. Peter Mancal, obchodno-technický manažér pre digitálne riešenia v spoločnosti Jungheinrich.
K tomu patrí aj softvér. Skladový systém WMS od Jungheinrichu dlhodobo patrí medzi top riešenia podľa používateľského hodnotenia v DACH regióne, čo potvrdzujú aj aktuálne výsledky nezávislého prieskumu. Význam takéhoto softvéru pre udržateľnosť je nepopierateľný: lepšie plánovanie, menej zbytočných jázd techniky či nižšia spotreba energie.
Základ efektívneho, bezpečného a „zeleného“ skladu
Či podnik skladá palety, dlhé profily alebo malé diely, regál je nosná infraštruktúra. Práve vhodne navrhnutý regálový koncept – od posuvných regálov so zredukovaným počtom uličiek až po samonosné vysoké sklady – umožňuje výrazne lepšie využiť pôdorys aj výšku haly, skrátiť prejazdy a znížiť energetickú náročnosť prevádzky.
Príkladom je projekt pre Continental Automotive Systems na Slovensku, kde sa dôraz kládol práve na maximálne využitie dostupnej stavebnej výšky a kapacity. Výsledkom sú plnoautomatické vysokokapacitné riešenia, ktoré uľahčujú rast bez nákladnej výstavby ďalších plôch.
Automatizácia v praxi - od robotov po kompaktné sklady
Udržateľnosť sa zrýchľuje s automatizáciou. V praxi to vidno na dvoch silných smeroch: autonómnych mobilných robotoch (AMR) a kompaktných systémoch „Goods-to-Man“.
V TechnoAlpin, globálnom lídrovi v technológii zasnežovania, dnes autonómny robot SOTO automatizuje prepravu KLT boxov medzi skladom a výrobou. Nastupuje do už existujúcej infraštruktúry, znižuje manuálne zásahy a zlepšuje plynulosť zásobovania linky – to všetko s priamym efektom na bezpečnosť a produktivitu.
E-commerce a montážne prevádzky zas čoraz častejšie siahajú po kompaktnom systéme PowerCube. Kontajnery sa v modulárnej regálovej zostave ukladajú vertikálne až do výšky dvanásť metrov; špecializované vozíky (shuttles) ich automaticky privážajú k odberným miestam. Výsledkom je násobne vyššia hustota skladovania na tej istej ploche, kratšie trasy pre človeka a konzistentná ergonómia pracoviska.
„Ako vhodný príklad dnes vnímame práve plne automatické sklady pre drobný tovar s priamym napojením na odberné miesta – v našom portfóliu ide o model PowerCube. Vďaka nemu šetríte priestor, koncept Goods-to-Man (tovar ide za človekom, nie človek za tovarom) zrýchľuje tok práce a zlepšuje ergonómiu, materiál je plne trasovateľný a chybovosť klesá.,“ dodáva Peter Mancal.
Energia pod kontrolou
Elektrické vozíky a 3-fázová AC technológia spolu s inteligentným nabíjaním tvoria pevný základ energetickej efektívnosti v sklade. Lítium-iónové ekosystémy Jungheinrich patria k najpokročilejším v odvetví: pri brzdení sa časť energie vracia do batérie, takže vozík vydrží dlhšie v prevádzke a potrebuje kratšie pauzy na nabíjanie – priamy plus pre spotrebu aj plánovanie kapacity.
Skupina pritom buduje dlhodobú energetickú expertízu – vyše jeden milión elektrických vozíkov v prevádzke a dôraz na energeticky úspornú automatizáciu sú pevnou súčasťou podnikovej stratégie.
Ľudia ostávajú kľúčom
Automatizácia nemá nahradiť ľudí, ale zbaviť ich rutiny a rizikových činností. „Zamestnanec zostáva kľúčový pri riadení a monitorovaní systémov, technickej podpore a údržbe, ale aj pri adaptácii nových procesov a inováciách,“ pripomína Peter Mancal. Aj preto dávajú zmysel projekty, ktoré sú modulárne, škálovateľné a vedia rásť s biznisom – od pilotného úseku až po plne automatizované centrum.
Ako začať: najprv dáta a procesy, až potom vozíky
Skúsenosť z trhu je jasná, najviac z automatizácie získajú firmy, ktoré si najprv upracú dáta a procesy, teda začnú inventarizáciou dát a mapovaním tokov. V praxi to znamená urobiť audit toku materiálu, nasadiť skladový systém WMS s plným prehľadom o zásobách a trasách, otestovať zmeny na simulácii a až potom voliť techniku – od regálov cez AGV/AMR až po plne automatické systémy.
Takto postavené projekty prinášajú rýchlejší tok materiálu, vyššiu presnosť, nižšie náklady aj menšiu energetickú stopu, pričom sa ľahšie plánuje kapacita a rast bez zbytočných rizík. Je to v praxi overená a osvedčená cesta, ktorá dnes patrí k štandardu moderných skladov.
